常熟日报讯（融媒记者邹磊）4月3日，中交集团旗下中交天和机械设备制造有限公司自主研制的国产最大直径敞开式硬岩掘进机（TBM）在常熟正式开工建造。
该装备开挖直径达13.2米，首次搭载国产主轴承“中国心”，是国内首台应用国产主轴承的超大直径掘进机，标志着中交集团率先实现超大直径掘进机核心部件100%国产化，彻底打通我国重大地下工程装备全国产化“最后一公里”。
掘进机主轴承被誉为装备的“心脏”，长期以来核心技术被国外企业垄断，成为制约我国掘进机产业自主可控的关键瓶颈。此次应用的7600型国产主轴承外径为7.6米，由中科院金属所针对硬岩掘进机工况专项研发，采用国产稀土特殊钢材质。相比传统材料，轴承钢拉压疲劳寿命提升40多倍，滚动接触疲劳寿命提升40%，综合性能优于同类进口产品。该主轴承额定寿命超15000小时，可承载最大推力31500千牛，完全满足13.2米级硬岩掘进机长距离、高负荷掘进作业需求，标志着我国已全面掌握超大直径主轴承自主设计、精密加工、寿命预测等全套核心技术。
中交天和副总工程师、设计研发院院长靳党鹏表示，此前国产主轴承最大应用直径仅4.8米，5米级以上主轴承长期依赖进口。此次项目落地将验证国产轴承可靠性，为后续8米级及更大直径主轴承应用奠定基础，推动国产主轴承向高端化、大型化发展，逐步替代进口。
这台超大直径敞开式硬岩掘进机主驱动总功率达5600千瓦，配备16台350千瓦变频电机，额定扭矩22999千牛·米，脱困扭矩34499千牛·米，可高效应对复杂硬岩地质条件。为保障设备稳定运行，中交天和同步研发超大直径TBM主轴承实时监测系统，通过多维度传感器对轴承压力、温度、振动、磨粒等参数进行全天候监测，结合AI自主学习实现故障诊断与寿命预测，为国产主轴承工程化应用提供关键技术支撑。
靳党鹏介绍，监测系统搭载驱动链系统在线油品检测、震动监测、温度监测等全套传感器，对主轴承全生态链进行实时在线监测，通过AI自主学习预判潜在风险，保障设备安全高效运行。
据了解，该超大直径敞开式硬岩掘进机计划于今年12月下线。下一步，中交集团将以国产主轴承应用为突破口，聚焦技术难点堵点，深化“产学研用”协同攻关，加快构建自主可控、安全高效的核心技术体系，推动技术迭代与工程化应用，形成可复制、可推广的“中交方案”，助力我国重大地下工程装备向全球价值链高端迈进。
